다중 디스크 스크류 프레스 탈수: 저고형물 슬러지, 작동 한계 및 유지 관리

스크류 프레스 탈수기라고도 불리는 멀티 디스크 스크류 프레스의 주요 장점 중 하나는 항상 별도의 농축 단계가 필요하지 않고 상대적으로 희석된 슬러지를 처리할 수 있는 능력입니다. 이는 소규모 폐수 처리장, 슬러지 농도가 변동하는 산업 시설, 공간이 제한된 개조 프로젝트에 유용할 수 있습니다.

벨트 필터 프레스는 슬러지가 압력 탈수 구역을 통과하기 전에 물을 제거하기 위해 부분적으로 중력 배수에 의존합니다. 공급물이 너무 묽거나 슬러지의 침전 및 응집 특성이 좋지 않으면 고형물이 벨트에 효과적으로 유지되지 않을 수 있습니다. 미세한 입자가 여과액과 함께 빠져나갈 수 있어 고형물 회수가 감소하고 탈수 과정에 영향을 미칠 수 있습니다. 실제 투입량은 슬러지 및 작동 조건에 따라 다르지만 추가 폴리머가 필요할 수 있습니다.

다중 디스크 스크류 프레스는 다른 메커니즘을 사용합니다. 슬러지는 나사 축과 교대로 고정 및 이동 링으로 구성된 챔버를 통해 이동합니다. 슬러지가 진행됨에 따라 사용 가능한 공간이 줄어들고 기계적 압력이 고형물에서 물을 분리하는 데 도움이 됩니다. 움직이는 링은 또한 링 사이에 고체가 축적되는 것을 제한하는 데 도움이 됩니다.

이 설계를 통해 상대적으로 농도가 낮은 슬러지에 스크류 프레스를 적합하게 만들 수 있습니다. 그러나 희석 사료를 처리할 수 있다고 해서 모든 기계가 모든 조건에서 동일한 처리량, 여과액 품질 또는 케이크 건조도를 유지할 수 있다는 의미는 아닙니다.

예를 들어, 특정 슬러지 유형 및 작동 조건에서는 총 고형분 15~20%에 해당하는 80~85%의 케이크 수분 함량을 달성할 수 있습니다. 이는 특히 유입되는 슬러지 농도가 크게 변동하는 경우 보장된 결과로 취급되어서는 안 됩니다.

스크류 프레스에 적합한 공급 농도는 기계 설계, 슬러지 특성, 폴리머 컨디셔닝 및 필요한 건조 고형물 처리량에 따라 달라집니다.

일부 다중 디스크 스크류 프레스는 약 2,000mg/L(0.2%) 이상의 공급 농도에 맞게 설계되었습니다. 다른 시스템은 더 낮은 농도에서도 작동하는 것으로 나타났습니다. 결과적으로 2,000mg/L를 보편적 최소값으로 간주해서는 안 되며, 고형물 함량이 0.5% 미만인 작업이 자동으로 불가능하다고 간주되어서는 안 됩니다.

그럼에도 불구하고, 사료가 더 묽어짐에 따라 각 단위의 건조 고형물에 대해 처리해야 하는 물의 양이 증가합니다. 이는 효과적인 처리 능력을 감소시키고 안정적인 탈수를 더욱 어렵게 만들 수 있습니다. 슬러지의 응집이 잘 되지 않거나 미세 입자의 비율이 높을 경우 고형물이 링 틈을 통해 빠져나와 여과액이 흐려지고 예상보다 젖은 케이크가 생길 수 있습니다.

업스트림 농축 탱크 없이 과잉 생물학적 슬러지를 스크류 프레스에 직접 공급하는 공장을 생각해 보십시오. 공급 농도가 수백에서 1,000mg/L 사이로 유지되면 기계는 계속 작동할 수 있지만 결과는 일관되지 않을 수 있습니다. 폴리머 소비가 증가하고 여과액 품질이 저하될 수 있으며 단위 시간당 처리되는 건조 고형물의 양이 감소할 수 있습니다.

기계 설정을 변경하기 전에 실제 공급 농도, 건조 고형물 로딩, 폴리머 투입량 및 플록 형성을 확인하십시오. 선택된 모델에 대해 공급량이 지속적으로 너무 묽은 경우, 업스트림 완충 장치 또는 농축 장치가 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 기계의 유압 및 고형물 적재 제한을 준수한다면 공급 속도를 줄이는 것도 도움이 될 수 있습니다.

스크류 속도를 낮추면 배수 및 압축에 사용할 수 있는 시간이 늘어날 수 있지만 보편적인 솔루션은 아닙니다. 적절한 속도는 작동 시험이나 제조업체의 권장 사항을 통해 설정해야 합니다.

고정 링과 이동 링의 상태는 다판 스크류 프레스의 장기적인 성능에 중요합니다.

고리 사이의 좁은 공간은 대부분의 고형물을 유지하면서 물이 배수되도록 합니다. 크기와 상태는 여과, 고형물 포집, 슬러지가 탈수실을 통과할 때 겪는 저항에 영향을 미칩니다.

이러한 구성 요소는 마모될 수 있습니다. 슬러지에 상당한 양의 모래나 연마성 무기 입자가 포함되어 있는 경우, 연마성이 적은 슬러지를 처리할 때보다 링과 나사 샤프트가 더 빨리 마모될 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 과도한 마모는 여과액 투명도, 고형물 회수 및 처리 용량에 영향을 미칠 수 있습니다.

마모율은 슬러지 구성, 작동 시간, 구성 요소 재료 및 장비 설계에 따라 다릅니다. 따라서 모든 스크류 프레스에 적용되는 보편적인 사용 수명이나 링 간격의 고정된 증가를 지정하는 것은 불가능합니다.

기계에서 탁한 여과액이나 더 젖은 케이크가 생성되기 시작하면 문제 해결 프로세스의 일부로 링과 나사 샤프트를 검사하십시오. 마모가 제조업체의 허용 한계를 초과한 경우 해당 구성 요소를 교체해야 할 수도 있습니다. 작동 설정을 조정하는 것만으로는 마모된 구성 요소를 원래 상태로 복원할 수 없습니다.

스크류 플라이트도 탈수실을 통해 슬러지를 운반할 때 마모가 발생합니다. 따라서 나사축과 링의 재질, 표면 처리, 내마모성은 기계 수명 동안 유지 관리 비용에 영향을 줄 수 있습니다.

장비 견적을 비교할 때 초기 구매 가격에만 초점을 맞추지 마십시오. 링 및 나사 샤프트 재료, 내마모성 처리, 교체 부품 가용성, 처리 중인 특정 슬러지에 대한 예상 유지 관리 요구 사항에 대해 문의하세요. 중요한 구성 요소를 자주 교체해야 하는 경우 초기 가격이 낮다고 해서 총 소유 비용이 가장 낮을 수는 없습니다.

고정 링과 이동 링의 상대적인 움직임이 여과 간격에 고형물이 쌓이는 것을 방지하는 데 도움이 되기 때문에 다중 디스크 스크류 프레스는 종종 자가 세척으로 설명됩니다. 이 기능을 사용하면 막힘 및 세척수 요구 사항을 줄일 수 있지만 적절한 전처리가 필요하지 않은 것은 아닙니다.

길고 섬유질의 재료는 여전히 문제를 일으킬 수 있습니다. 플라스틱 로프, 직조 백 스트립 및 기타 끈끈한 잔해물이 나사 축을 감싸거나 움직이는 부품을 방해할 수 있습니다. 크기와 특성에 따라 막힘을 일으키거나 기계적 부하를 증가시키거나 장비 가동 중단을 초래할 수 있습니다.

좁은 링 간격은 적절한 스크리닝을 대체할 수 없습니다.

유입되는 슬러지에 섬유질 잔해물이 포함되어 있을 수 있는 경우, 적절한 업스트림 스크리닝을 설치하거나 확인하고 문제가 있는 물질이 탈수 기계에 도달하기 전에 제거하십시오. 스크리닝 요구 사항은 유입되는 슬러지의 특성과 장비 제조업체의 권장 사항을 기반으로 해야 합니다.

상당량의 모래나 기타 연마 입자를 함유한 슬러지의 경우 마모를 줄이고 스크류 프레스를 보호하기 위해 전처리가 필요할 수도 있습니다.

젖은 케이크나 탁한 여액을 생성하는 스크류 프레스에서 스크류 어셈블리가 반드시 마모되거나 손상된 것은 아닙니다. 여러 작동 조건에서 유사한 증상이 나타날 수 있으므로 기계적 설정을 즉시 변경하기보다는 프로세스부터 문제 해결을 시작해야 합니다.

케이크가 너무 젖어 있으면 공급 고형분 농도, 폴리머 투입량, 응집 품질, 스크류 속도 및 배압 설정을 확인하십시오. 희석된 공급, 부적절한 컨디셔닝 또는 과도한 스크류 속도는 탈수 성능을 저하시킬 수 있습니다. 그런 다음 제조업체의 작동 지침에 따라 배압 메커니즘을 점검해야 합니다.

여과액이 흐리거나 과도한 부유 고형물을 포함하고 있는 경우 먼저 폴리머 준비 및 투여 시스템을 검사하십시오. 폴리머 용액이 올바르게 준비되었는지, 효과적인 플록 형성을 위해 충분한 혼합 및 반응 시간이 가능한지 확인하십시오. 또한 공급 농도가 변경되었는지, 고정 및 이동 링에 과도한 마모 또는 손상 징후가 있는지 확인하십시오.

배압 조정은 케이크 건조도와 내부 로딩에 영향을 줄 수 있지만 올바른 방향과 조정 정도는 기계 설계에 따라 다릅니다. 무분별하게 압력을 높이면 드라이브에 과부하가 걸리거나 마모가 가속화될 수 있습니다. 제조업체의 지침을 따르고 허용된 작동 범위 내에서만 제어된 조정을 수행하십시오.

각 조정 후에는 결과를 평가하기 전에 프로세스가 안정화될 때까지 충분한 시간을 두십시오. 공급 농도, 폴리머 투입량, 스크류 속도, 케이크 상태 및 여과액 모양을 기록합니다. 이러한 관찰은 문제가 슬러지 특성, 화학적 처리, 작동 설정 또는 구성품 마모와 관련되어 있는지 식별하는 데 도움이 됩니다.